汽车驱动桥作为汽车的重要传动部件，对整车的承载能力和舒适性有很大影响，其中主被动锥齿轮是驱动桥中最重要的零件。传统的弧齿锥齿轮加工流程为制坯—软齿面切削（干切或湿切）—热处理—热后研齿或磨齿。
常规的加工工艺过程中，在热前将齿面接触区修正完成后，由于材料或其他方面的原因，热处理变形的存在，导致热处理后齿面接触区形状与位置发生很大变化。为此，热后对齿面接触区修正成为必不可少的工序，目前国内应用较普遍的是研齿或磨齿工艺。
磨齿工艺的开展需要花费巨资引进弧齿磨齿机，与弧齿铣齿机相比较，弧齿磨齿机工艺复杂，机床调整繁琐，修要经常对砂轮进行修正。并且由于磨削过程中切削液的存在，不可避免会对环境产生影响。研齿工艺的开展，也需要引进研齿设备，并且机床调整较为复杂，由于研齿工艺无法修正变形较大的齿面接触区，只能对其做小部分修正。因此，研齿后的齿轮副其本身几何精度并无太大提高。
基于以上原因，需求更经济、环保有效的热后加工工艺成为必然选择。随着刀具材料技术和淬硬切削技术的进步，淬硬工件的加工已得到大规模推广应用。为此，决定尝试在弧齿锥齿轮铣齿机上，利用新型切削刀具，进行硬切削试验。
1.热后硬切削应用的可行性分析
本次工艺试验决定使用pcbn复合焊接刀具进行试验。pcbn即聚晶立方氮化硼（polycrystalline cubic boron nitride）作为利用人工方法合成的硬度仅次于天然金刚石的新型刀具材料，是目前高速切削铁系金属最合适的刀具材料。
根据相关资料介绍，用pcbn刀具加工淬硬钢时，要求工件淬火硬度高于60～65hrc，加工硬铸铁时，只要硬度达到中等硬度水平(45hrc)，就会取得良好的加工效果。目前公司内被动锥齿轮热后内孔精加工即使用cbn刀片，切削余量为0.3mm，使用效果良好。而目前我公司内锥齿轮副热处理后硬度范围为58～62hrc，完全满足该类型刀具的使用条件，对其进行工艺试验完全可行。
pcbn刀具的制造主要通过cbn粉末和结合剂经超高压高温烧结而成.大致步骤有;混合粉末--模压成型/与硬质合金底层组装成整体--超高压高温烧结--深加工。在cbn聚晶体中也可以不加粘结剂直接烧结而成聚晶立方氮化硼。cbn在烧结时发生再结晶和晶粒长大过程，烧结后的cbn多晶体的晶粒已不是原来的cbn单晶体颗粒。这种pcbn刀具耐磨性好，寿命长，但较脆且温度条件苛刻，难以制成高韧性及大尺寸的刀片。 故本次试验中采用焊接式结构，将刀齿做成三部分结构。
本次工艺试验采用ac16被动锥齿轮进行，使用12英寸铣刀盘，其刀齿参数主要借鉴目前所使用的热前精切刀齿参数。刀齿由三部分组成：高速钢刀具基体、硬质合金基体、pcbn切削刃。各部分间焊接成型。
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